Su principal virtud es recoger datos en tiempo real —por ejemplo, ritmo cardíaco, temperatura, movimiento muscular o postural— para mejorar la salud y el bienestar de la persona. Joaquín Castán, investigador en Ingeniería en Aimplas, nos descubre el proyecto Kinessensor.
Ejemplos conocidos son relojes y pulseras inteligentes, pero en el ámbito médico se están desarrollando bandas, parches o ropa con sensores integrados para seguimiento de pacientes. La electrónica convencional (rígida) choca con la necesidad de flexibilidad y comodidad al contacto con el cuerpo; por eso resulta clave la electrónica flexible, que usa materiales plásticos o polímeros conductores para imprimir circuitos y sensores conformables[2]. Gracias a estos avances, se pueden fabricar dispositivos electrónicos delgados y livianos que se adaptan a geometrías complejas —por ejemplo, laminarse en una banda elástica o integrarse en un textil— y procesarlos a gran escala con métodos convencionales[3]. Así, los wearables flexibles permiten incorporar funciones inteligentes en prendas y accesorios, reduciendo peso y volumen y aumentando la comodidad.
¿Por qué la electrónica flexible?
La electrónica flexible (o plastrónica) resuelve varios retos de los wearables. Al poder doblarse y estirarse, los circuitos impresos en soportes plásticos se pueden ajustar al cuerpo sin sobresalir ni resultar incómodos. Aimplas y sus socios han explorado la síntesis de polímeros conductores (polímeros termoplásticos o termoestables con cargas conductoras) y su integración por compounding en piezas plásticas[2]. Además, se emplean tintas funcionales conductoras basadas en plata, carbono o nanomateriales que se imprimen por serigrafía, flexografía u otras técnicas sobre láminas plásticas flexibles[4]. Esto permite adaptar los dispositivos a geometrías complejas y disminuir los componentes rígidos: por ejemplo, en un mismo material se puede imprimir la huella de múltiples sensores (de presión, tacto, deformación, temperatura, etc.) y las trazas de interconexión.
Aimplas incluso aplica la técnica de In-Mould Electronics (IME), en la que estos sensores flexibles se integran directamente durante el moldeo plástico o termoformado, simplificando el ensamblaje del wearable. En resumen, la electrónica impresa en plásticos (plastrónica) logra dispositivos ligeros y económicos, con alta escalabilidad industrial[3][4], mejorando la interacción persona-objeto en aplicaciones médicas y deportivas.
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